Blaasgietmachine丨Werkingsprincipe, processtroom en gemeenschappelijke problemen en oplossingen in het blaasgietproces

Het principe van de flessenblaasmachine

Het blaasproces van de flessenblaasmachine is verdeeld in twee delen.

1. Warming-up

Een infraroodlamp met hoge temperatuur bestraalt de voorvorm om hem te verwarmen en zachter te maken. Om de vorm van de flessenmond te behouden, hoeft de voorvormmond niet verwarmd te worden, dus is er een speciaal koelapparaat nodig om hem te koelen. 

2. Blaasgieten

De voorverwarmde voorvorm wordt in de blaasmatrijs geplaatst en de binnenkant wordt onder hoge druk opgeblazen om de voorvorm in de gewenste fles te blazen. De automatische flessenblaasmachine combineert de twee handelingen van het flessenblazen door de bediening van de manipulator, waardoor het handmatige proces van het plaatsen van de voorverwarmde voorvorm in de blaasvorm niet meer nodig is. Dit versnelt de productie aanzienlijk. 

De processtroom van de flessenblaasmachine

De blaasgietmachine Het proces van de flessenblaasmachine is een rekproces in twee richtingen. In dit proces wordt de PET-keten in twee richtingen verlengd, georiënteerd en gerangschikt, waardoor de mechanische eigenschappen van de fleswand toenemen. Het verbetert de trek-, trek- en slagsterkte. Het heeft een goede luchtdichtheid.

Hoewel stretchen helpt om de kracht te vergroten, mag het niet te ver worden uitgerekt. Het is noodzakelijk om de verhouding stretch-inflatie te controleren:

Niet meer dan 3,5-4,2 in radiale richting en 2,8-3,1 in axiale richting. De wanddikte van de voorvorm mag niet groter zijn dan 4,5 mm.

Het blazen gebeurt tussen de glasovergangstemperatuur en de kristallisatietemperatuur, die meestal tussen 90 en 120 graden ligt. Het PET vertoont in dit interval een zeer elastische toestand en wordt een transparante fles na snel blazen, afkoelen en uitharden.

Deze temperatuur wordt bepaald door de lengte van de koeltijd tijdens het spuitgietproces (zoals bij de Aoki flessenblaasmachine), dus de relatie tussen het injectie- en blaasstation moet op elkaar aansluiten.

Het blaasproces bestaat uit strekken - één keer blazen - twee keer blazen. De drie handelingen zijn beknopt, maar ze moeten goed gecoördineerd worden, vooral de eerste twee stappen om de algemene verdeling van het materiaal en de blaaskwaliteit te bepalen.

Daarom is het nodig om de volgende zaken aan te passen: de begintijd van het strekken, de streksnelheid, de begin- en eindtijd van het voorblazen, de voorblaasdruk, de voorblaasstroom enz. Tijdens het proces van snel blazen en afkoelen ontstaat geïnduceerde spanning in de wand van de fles. Voor gasgevulde drankflessen is dit bestand tegen de interne druk, wat gunstig is. Toch moeten warmgevulde flessen ervoor zorgen dat deze volledig vrijkomt boven de glasovergangstemperatuur.

Veel voorkomende problemen en oplossingen in het blaasproces van de flessenblaasmachine

1. Wat moet ik doen met de bodem van de fles die door de blaasmachine is geblazen?

De gemeenschappelijke factor voor flesophoping is dat de strekstaaf niet op zijn plaats is afgesteld. Aanbevolen wordt om de rekverhouding tussen de voorvorm en het fleslichaam bij voorkeur 1:2,5 te laten zijn (exclusief het mondstuk) en tegelijkertijd de verwarmingstemperatuur aan te passen om het voorblazen te verlengen.

2. Wat moet ik doen als de mond van de fles die door de blaasmachine is geblazen, vervormd is?

Vervorming van de flessenmond Over het algemeen drijft de transmissieketting tijdens het verwarmingsproces van de voorvorm de flesbasis aan om de temperatuur over te brengen naar de mond van de voorvorm. Tijdens het verwarmingsproces blijft de temperatuur zich ophopen, waardoor de flessenmond uitpuilt en vervormt. Het is alleen nodig om de lucht- of waterkoeling van de flessenmond te verhogen. Als de omstandigheden van de klant het toelaten, kun je naar de geïmporteerde machine verwijzen om centrale airconditioning in de productiewerkplaats te installeren om de omgevingstemperatuur van de werkplaats op een gemiddelde temperatuur te houden.

3. Hoe kan de flessenblaasmachine worden bediend en welke accessoires moeten worden gecontroleerd?

Zolang de apparatuur strikt volgens de methode in de handleiding wordt gecontroleerd en de werking van elke veiligheidsdeur regelmatig wordt gecontroleerd, is de apparatuur als geheel veilig. Het grootste verborgen gevaar van de apparatuur ligt echter bij de afdichtingen van de watermantel en de luchtmantel. De watermantel en de luchtmantel zijn bijvoorbeeld beschadigd en de onderhoudswerkzaamheden verlopen moeizamer.

4. Hoeveel koelmachine is er nodig voor de koolzuurhoudende drankenblaasmachine om de fles te blazen?

De koelmachine voor de koolzuurfles is ongeveer vijf keer zo groot als de koelmachine voor de waterfles. Een eenvoudiger algoritme kan worden berekend op 1200 flessen/pk; met een 30-pk-koelmachine kunnen bijvoorbeeld 36000 flessen/uur worden uitgerust. Om te voldoen aan de spanningsvereisten van de bodem van carbonaatflessen, is de koeltijd over het algemeen 1,2 seconden en is de temperatuur van de bodemvorm 11 graden. Het aantal lampzones in de verwarmingsoven is afhankelijk van de configuratie van de hete vulmachine en de juiste verwarmingstijd van de voorvorm moet minimaal 33 seconden zijn.

5. Wat is de hoogste temperatuurbestendigheid van de niet-kristallijne flessenmond van de heetvullende flessenblaasmachine? Hoeveel gram preforms zijn er nodig?

Op dit moment worden de voorgevormde monden die gebruikt worden bij de productie van warm gevulde flessen in de industrie over het algemeen verdeeld in kristallijne monden en niet-kristallijne monden, en niet-kristallijne monden worden verdeeld in 28 maanden en 38 maanden.

Wat de flessenmond betreft, kan de kristallijne mond 100 graden weerstaan zonder te vervormen, maar de bovengrens van hittebestendigheid van de niet-kristallijne mond is slechts 92 graden.

De voorvorm en het gramgewicht die worden gebruikt voor het blazen van de mediumtemperatuurfles kunnen het best worden geselecteerd op basis van de eisen voor heet vullen. Stel dat het ontwerp is gebaseerd op de single-mode 1700 flessen/uur. In dat geval is de single-mode cyclus 2,1 seconden, waarvan 1/4 van de tijd de tijd is om de mal te ontgrendelen, en de resterende 3/4 van de tijd de verwerkingstijd is, min het saldo; afdichten, strekken en voorblazen is 0,2 seconden. De tijd voor hogedrukvormen en drukhoudend kristalliseren is slechts 1 seconde, de tijd voor koudblazen en zetten is 0,3 seconde en de tijd voor sluiten en sluiten is 0,1 seconde.

De hier vermelde tijdsbesteding is slechts een referentiewaarde en de specifieke tijd moet in real-time worden aangepast en gegarandeerd via het bedieningspaneel tijdens de productie.

Strikt genomen moet perslucht worden verwerkt door een vriesdroger voordat het kan worden gebruikt voor hoog blazen en koud blazen. Omdat de pijpleiding tussen de luchtcompressor en de flessenblaasmachine lang is, om te voorkomen dat de pijpleiding wordt blootgesteld aan de zon, moet de persluchtpijpleiding die wordt gebruikt voor koudblazen en vormgeven worden bedekt met thermisch isolatiekatoen om ervoor te zorgen dat de temperatuur van de luchtbron niet wordt beïnvloed.

Onderdelen voor blaasmachines PDF Download

Als je meer details wilt weten over Jwell blaasmachine onderdelen, kunt u blaasmachine onderdelen PDF-bestand downloaden.

Samenvatting: Bovenstaande zijn de meest voorkomende problemen bij het gebruik van de flessenblaasmachine. De blaasmachine veroorzaakt verschillende problemen met flessen tijdens het blaasproces. Aan de ene kant heeft het te maken met de structuur van de blaasmachine zelf, en aan de andere kant is het het probleem van foutopsporing en gebruik. De meeste fouten worden veroorzaakt door onjuist gebruik van menselijke factoren. Wanneer u problemen tegenkomt, maak u dan geen zorgen; analyseer zorgvuldig de problematische punten van de fout van de blaasgietmachine, voer probleemoplossing een voor een uit of raadpleeg de sales service engineer van de fabrikant van de blaasgietmachine.