Quels sont les facteurs qui influenceront l'extrusion de PVC bois-plastique ?

Le processus d'extrusion du PVC bois plastique est généralement influencé par les facteurs suivants : température de formage, vitesse de la vis, vitesse d'alimentation du doseur, vitesse de traction, pression de travail de l'extrudeuse, gaz d'échappement et refroidissement par le vide. Cependant, le processus d'extrusion est lié au système de formulation, à la structure et aux performances de l'extrudeuse, à la forme du produit, à la conception du moule, aux exigences de qualité du produit et aux travaux publics, de sorte que le contrôle du processus est très important pour les produits profilés. Quels sont les facteurs qui influencent le processus général d'extrusion ? Production d'extrusion de PVC bois-plastique?

1. l'effet de la température sur les produits peu moussants

(1) L'influence de la température d'extrusion

La température de fusion joue un rôle important dans la structure des bulles, la densité et les propriétés de surface des produits en bois plastique peu moussants. La température de fusion est également influencée par la valeur K, la composition de la formule et la force du matériau pendant l'extrusion.

La pression du gaz dans la bulle pendant le moussage est opposée à la structure de la matière fondue : si la température de la matière est trop basse, elle ne peut former qu'une structure moussante non courbée, ce qui est dû à la viscosité élevée de la matière fondue ; si la température de la matière est trop élevée, la bulle sera déchirée en raison de la faible température de la matière fondue, et la majeure partie du gaz de la bulle sera perdue. La plage de température d'un bon état de moussage est d'environ 180 ℃ ~190 ℃.

Le contrôle de la température est l'un des facteurs clés des produits moussants. Les exigences relatives à la température de traitement des profilés en mousse bois-plastique sont très strictes. Une température d'extrusion élevée entraînera une trop grande formation de mousse, une perte de résistance, voire l'impossibilité de former le matériau, ce qui entraînera la décomposition du matériau et la carbonisation de la poudre de bois, et donc la formation de pâte de moule ; une température d'extrusion trop basse entraînera souvent une mauvaise plastification, et la surface du profilé présentera des marques de retrait, ce qui entraînera une détérioration des performances du profilé.

La température de la section d'alimentation du cylindre ne peut pas être trop élevée. Il n'y a pas de dispositif d'échappement pour une extrudeuse à vis unique. Si la température est trop élevée, l'agent moussant se décomposera à l'avance, le matériau sera ponté et le découpage ne sera pas lisse. Par conséquent, la température doit être légèrement plus basse, généralement fixée à environ 145 ℃.

La température de la section de compression et de la section de fusion doit être augmentée progressivement. La température de la section de la bride et la température de la tête déterminent la densité, les propriétés mécaniques et l'aspect des produits.

Lorsque la température de la bride et de la tête est trop élevée, elle provoque la rupture du trou de bulle, une surface rugueuse, une faible résistance, une pâte et une surface sans peau, voire impossible à former ; lorsque la température est basse, la surface est facilement irrégulière et la plastification est médiocre. Pour que le moteur principal produise une certaine pression et que la mousse soit homogène, la température de la tête de la machine doit être légèrement inférieure à la température de la section terminale du cylindre.

La température de la tête de la machine doit être uniforme, sinon l'épaisseur de la paroi du produit sera inégale et le profilé sera courbé. La température d'extrusion atteint sa valeur maximale au niveau de la vis, à environ 3/4 du cylindre, puis diminue progressivement.

Section chauffage	Corps 1	Corps 2	Corps 3	Corps 4	Bride	Nez
Température/℃	115-125	135-145	155-165	175-185	160-170	165-175

Parfois, la matière fondue extrudée de la filière produit un phénomène d'impulsion intermittente, qui s'explique par le fait que la température de fusion est trop élevée, que le gaz est produit trop tôt et que la matière fondue est extrudée de la tête de filière.

Une température de fusion trop basse rendra la surface de l'extrusion rugueuse ; la température est donc un facteur important pour contrôler le corps moussant. Parfois, un agent moussant qui ne s'est pas complètement décomposé dans l'extrudeuse peut continuer à se décomposer après être sorti de la tête de la machine. Pour obtenir de meilleurs produits, il est très important de contrôler la température de la matière fondue à la sortie de la filière à une température adaptée à la formation de mousse atmosphérique.

(2) L'influence de la température de l'eau de refroidissement

La température de l'eau de refroidissement du profilé PVC ordinaire est inférieure à 15 ℃, tandis que la surface du profilé PVC mousse bois-plastique n'émet pas facilement de chaleur en raison du décollement de la surface. La température de l'eau de refroidissement du moulage général est fixée à 5 ℃.

La température élevée de l'eau rend le refroidissement du profilé insuffisant, la température de la surface est élevée, la dureté est faible et la pression est inégale lors de la traction. Le débit de l'eau de refroidissement affecte également la qualité de la surface du profilé. Si le débit d'eau est trop faible, la surface du profilé sera trop souple et dépourvue de peau, et il se produira parfois un retournement irrégulier de la peau ; si le débit d'eau est trop important, il se produira parfois des marques de rétrécissement sur la surface du profilé. Dans les mêmes conditions, l'influence de la température de l'eau sur la dureté et la température Vicat du profilé est la suivante :

Tonneau  température	Bride  température	Tête  température	L'eau  température	dureté	Vicat  température	Chaleur  rétrécissement  taux
145-175	165-170	170-175	5	70	78	1
145-175	165-170	170-175	15	58	76	1.5
145-175	165-170	170-175	22	50	75	2.2

2. l'influence de la pression sur le profil peu moussant

La taille des bulles et la densité de la mousse diminuent avec l'augmentation de la pression d'extrusion, tandis que le nombre de bulles augmente avec l'augmentation de la pression d'extrusion. Le processus de moussage est le résultat de l'augmentation de la viscosité, de l'expansion de la matière fondue, de la pression du gaz de l'agent moussant et de la pression atmosphérique. L'interaction entre la matière fondue et l'agent moussant est très importante pour le moulage par extrusion de la mousse.

La mousse est moins fluide que le matériau compacté. Si le produit a une apparence dense, il ne formera des bulles que lorsque la matière fondue s'éloignera du haut de la cavité du moule. La haute pression peut être maintenue dans l'extrudeuse et la cavité du moule pour que l'agent moussant se dissolve continuellement dans la matière fondue moussante. La conception appropriée de la vis permet d'atteindre cet objectif.

Lorsque l'agent moussant sort de la filière, la pression de fusion chute brusquement, ce qui entraîne la séparation du gaz sursaturé et du gaz-liquide dans la matière fondue, formant ainsi un grand nombre de bulles. Pour former autant de bulles que possible, un agent nucléant doit être réparti uniformément dans la matière fondue.

3. L'influence de la vitesse et de la vitesse de traction du moteur principal

La vitesse d'extrusion est étroitement liée au type de matériau, à la densité et à la taille de la forme, et sera limitée par la capacité du dispositif de refroidissement de la forme. La vitesse d'extrusion est généralement comprise entre 13 et 18 tours/minute (le diamètre de la vis est de 65 mm), et la vitesse maximale peut être portée à 25 tours/minute une fois que l'extrusion est normale.

Au démarrage, la vitesse de la machine principale doit être d'abord lente, puis rapide, afin d'éviter que la pression dans l'extrudeuse ne soit trop importante et n'endommage l'équipement. Lorsque la tête de l'extrudeuse est en place, la vitesse est progressivement accélérée en fonction de la pression, et la vitesse est contrôlée dans la plage appropriée pour la traction et le refroidissement.

La vitesse élevée de la machine principale rendra la densité du produit trop importante, la machine d'étirage ne pourra pas tirer le profil, ce qui entraînera le blocage du matériau dans le manchon ; cela provoquera également une forte chaleur de friction dans le cylindre, augmentera la température du matériau, dilatera le moule et augmentera la difficulté de refroidissement après que le matériau soit déchargé.

La faible vitesse de la machine principale entraînera une surface de profil inégale, une taille trop petite, et le matériau restera trop longtemps dans le tonneau, ce qui entraînera sa décomposition. En outre, il est important d'assurer la stabilité de la vitesse de la vis et d'éviter la fluctuation du flux de matériau.

La mousse plastique de bois de PVC peut être un tracteur à chenilles, et la pression de traction est généralement de 0,1MPa. La vitesse de traction est généralement fixe, et la plénitude du profil est réglée en ajustant la vitesse du moteur principal. En production, la vitesse de traction est d'abord réglée sur une vitesse lente, on attend que le refroidissement soit normal, la vitesse d'extrusion est normale, puis on ajuste la vitesse.

Dans les mêmes conditions, une vitesse de traction trop rapide entraînera une épaisseur de paroi fine et une taille plus petite du profilé ; une vitesse trop lente entraîne souvent un blocage et une faible efficacité de production.

Dans les mêmes conditions, l'influence de la vitesse de traction sur le profil est la suivante :

Hôte  vitesse  (r/min)	Traction  vitesse  (m/min)	Profil  fil de fer  qualité  (kg/m)	Densité  (g/cm)	Profil  Apparence
14	1.14	2.05	0.75	Surface plane
14	1.2	2	0.72	Bonne surface
14	1.24	1.95	0.64	Plat avec léger  Marques de rétrécissement

4. Influence du temps de rétention des matériaux

Le temps de rétention du matériau dans le cylindre de l'extrudeuse et dans la filière est influencé par les performances du matériau et la vitesse d'alimentation. Si le temps de séjour est trop court, l'agent moussant n'est pas suffisamment décomposé et la densité du produit final est élevée ; si le temps de séjour est trop long, l'agent moussant se décompose trop dans le cylindre et l'agent moussant peut continuer à se décomposer à l'embouchure du moule, ce qui entraîne une diminution de la densité de la mousse et une augmentation de la densité du matériau.

Par conséquent, le temps de rétention des matériaux doit être contrôlé dans la plage appropriée :

Temps de séjour  dans la trémie  du rhéomètre  (min)	Moyenne  diamètre de la bulle  (min)	Nombre de  bulles  dans 1cm3 de mousse/*104	Densité de  mousse (g/cm3)
1	0.09	8.2	0.93
3	0.08	27.4	0.86
5	0.05	334	0.75
7	0.04	1120	0.6
10	0.09	134	0.47