een grote fabrikant van plastic extrusiemachines in China

Wat is een plastic extrusiemachine?

In de plastic extrusie-vormapparatuur wordt de plastic extruder gewoonlijk de hoofdmachine genoemd, en de ondersteunende apparatuur voor plastic extrusie-vormen wordt de hulpmachine genoemd. Na meer dan 100 jaar ontwikkeling is de plastic extruder geëvolueerd van de oorspronkelijke enkele schroef naar tweeschroef-, meerschroef- en zelfs schroefloze modellen. De plastic extruder (hoofdmachine) kan worden gebruikt met verschillende hulpmachines voor het vormen van kunststoffen, zoals leidingen, films, bevestigingsmaterialen, monofilamenten, platte filamenten, verpakkingsriemen, geëxtrudeerde netten, platen (platen), profielen, granulatie en kabelcoating. Combineer en vorm verschillende productielijnen voor plastic extrusie-vormen om diverse kunststofproducten te produceren. Daarom is plastic extrusie-vormmachinerie een van de veelgebruikte machines in de kunststofverwerkingsindustrie, nu en in de toekomst.

Samenstelling van de plastic extrusiemachine

De hoofdmachine van een plastic extrusiemachine is een extruder, die bestaat uit een extrusiesysteem, een transmissiesysteem en een verwarming- en koelsysteem.

Extrusiesysteem

Het extrusiesysteem omvat een schroef, een vat, een hopper, een kop en een matrijs. Het plastic wordt door het extrusiesysteem gemengd tot een uniforme smelt en wordt continu geëxtrudeerd door de schroef onder de druk die tijdens het proces wordt opgebouwd.

1. Schroef: Dit is het belangrijkste onderdeel van de extruder. Het is direct gerelateerd aan het toepassingsbereik en de productiviteit van de extruder. Het is gemaakt van hoogsterkte en corrosiebestendig legeringsstaal.
2. Vat: Het is een metalen cilinder, meestal gemaakt van gelegeerd staal of samengestelde stalen buis bekleed met hittebestendig gelegeerd staal, met hoge druksterkte, sterk, slijtvast en corrosiebestendig. Het vat werkt samen met de schroef om het verpletteren, zacht maken, smelten, plastificeren, ventileren en compacteren van het plastic te bereiken, en voert het rubber continu en gelijkmatig naar het vormsysteem. Over het algemeen is de lengte van het vat 15 tot 30 keer zijn diameter. Het principe is om het plastic volledig te verwarmen en volledig te plastificeren.
3. Trechter: De bodem van de trechter is uitgerust met een snij-inrichting om de materiaalstroom aan te passen en af te snijden. De zijkant van de trechter is uitgerust met een kijkgat en een kalibratiedoseerapparaat.
4. Machinekop en matrijs: Het bovenstuk van de machine bestaat uit een binnenbus van gelegeerd staal en een buitenhoes van koolstofstaal. Het machinehoofd is uitgerust met een vormmatrijs. De functie van het machinehoofd is om de plastic smelt die roteert om te zetten in een parallelle en lineaire beweging, die gelijkmatig en soepel wordt ingevoerd.

In de vormhuls krijgt de kunststof de nodige vormdruk. De kunststof wordt geplastificeerd en samengeperst in het vat en gaat door de poreuze filterplaat langs een bepaald stromingstraject door de hals van de kop en stroomt in de kopvormende mal. De kernvormhuls is goed afgestemd om een cirkelvormige opening te vormen met een afnemende dwarsdoorsnede, zodat de plastic smelt zich in de Een continue en dichte buisvormige coating wordt gevormd rond de kerndraad.

Om ervoor te zorgen dat het stroompad van het plastic in de machinekop redelijk is en om de dode hoek van het opgehoopte plastic te elimineren, wordt vaak een shuntmouw geïnstalleerd. Om de drukfluctuatie bij het extruderen van het plastic te elimineren, is er ook een drukvergelijkingsring. De kop is ook uitgerust met een matrijscorrectie- en -aanpassingsapparaat, dat handig is voor het aanpassen en corrigeren van de concentriciteit van de matrijzekern en de matrijsmouw.

De extruder verdeelt de machinekop in een afgeschuinde machinekop (met een ingesloten hoek van 120°) en een rechthoekige machinekop volgens de hoek tussen de stroomrichting van het kopmateriaal en de middenas van de schroef. De behuizing van de machinekop is met bouten vastgemaakt aan de romp. De matrijs in de machinekop heeft een kernzetel en is met een moer vastgemaakt aan de draadinvoeropening van de kop. Aan de voorkant van de kernzetel bevinden zich de kern, de kern en de kernzetel. In het midden is een gat voor het passeren van de kerndraad. Aan de voorkant van de machinekop zit een drukvergelijkingsring voor het gelijkstellen van de druk. Het extrusievormdeel bestaat uit een matrijshuls en een matrijshuls. De positie van de matrijshuls kan worden aangepast via de bout door de steun Om de relatieve positie van de matrijshuls ten opzichte van de matrijzkern aan te passen, is het gemakkelijk om de uniformiteit van de dikte van de bekledingslaag aan te passen. De kop is uitgerust met een verwarmingstoestel en een temperatuurmeter.

Transmissiesysteem

De functie van het aandrijfsysteem is om de schroef aan te drijven en het koppel en toerental te leveren die nodig zijn voor het extrusieproces. Het bestaat meestal uit een motor, een reductor en een lager.

Ervan uitgaande dat de structuur in principe hetzelfde is, zijn de productiekosten van het verloopstuk ongeveer evenredig met de externe afmetingen en het gewicht. Omdat de vorm en het gewicht van de verkleiner groot zijn, betekent dit dat er meer materialen worden verbruikt tijdens de fabricage en dat de gebruikte lagers ook relatief groot zijn, waardoor de fabricagekosten toenemen.

Voor de extruder met dezelfde schroefdiameter verbruikt de extruder met hoge snelheid en hoge efficiëntie meer energie dan de conventionele extruder, waardoor het motorvermogen verdubbelt en de grootte van de reductiekast dienovereenkomstig moet worden vergroot. Maar hoge schroeftoerentallen betekenen lage reductieverhoudingen. Voor tandwielkasten van dezelfde grootte neemt, in vergelijking met tandwielkasten met lage reductieverhoudingen, de modulus van het tandwiel toe en neemt de belastbaarheid van de tandwielkasten toe. Daarom is de toename in volume en gewicht van de reductor niet lineair evenredig met de toename in motorvermogen. Als de hoeveelheid extrusie als noemer wordt gebruikt, gedeeld door het gewicht van de reductiekast, is het aantal snelle en efficiënte extruders klein en het aantal gewone extruders groot.

Wat betreft de eenheidsoptuizing is het motorvermogen van de hoge-snelheid- en hoge-efficiëntie-extruder klein, en het gewicht van de reductor is klein, wat betekent dat de eenheidsprijs van de hoge-snelheid- en hoge-efficiëntie-extruder lager is dan die van gewone extruders.

Verwarmings- en koelapparaat

Verwarmen en koelen zijn noodzakelijke voorwaarden om het plastic extrusieproces te laten plaatsvinden.

1. De extruder gebruikt meestal elektrische verwarming, die wordt onderverdeeld in weerstandverwarming en inductieverwarming. Het verwarmingsblad is geïnstalleerd in de romp, nek en kop. Het verwarmingstoestel verwarmt het plastic in de cilinder extern om de temperatuur te verhogen tot de vereiste temperatuur voor de proceswerking.

2. Het koeltoestel is ingesteld om ervoor te zorgen dat het plastic zich in het temperatuurbereik bevindt dat nodig is voor het proces. Specifiek gaat het om het uitsluiten van de overtollige warmte die wordt gegenereerd door de schuifwrijving veroorzaakt door de rotatie van de schroef, om te voorkomen dat de temperatuur te hoog wordt en het plastic afbreekt, verbrandt of moeilijk vormbaar wordt. De vatkoeling wordt onderverdeeld in twee soorten: waterkoeling en luchtkoeling. Over het algemeen zijn kleine en middelgrote extruders geschikter voor luchtkoeling, en grote extruders zijn meestal watergekoeld of combineren beide koelmethoden. Om de hoeveelheid lijm te stabiliseren en de productkwaliteit te verbeteren, maar de koeling bij de hopper is om de transport van vaste stoffen te versterken, om te voorkomen dat plasticdeeltjes blijven kleven door temperatuurstijging, en om de normale werking van het transmissiedeel te garanderen.

Type plastic extrusiemachine

Plastic extruders kunnen worden onderverdeeld in enkele schroefextruders, dubbele schroefextruders en meervoudige schroefextruders, afhankelijk van het aantal schroeven. Op dit moment is een enkele schroefextruder de meest gebruikte en geschikt voor het extrusieproces van algemene materialen. De dubbele schroefextruder produceert minder warmte door wrijving, geeft een gelijkmatiger afschuiving van het materiaal, heeft een grotere schroeftransportcapaciteit, een stabielere extrusiecapaciteit, een langere verblijftijd van het materiaal in het vat en een uniforme menging.

De enkele schroefextruder neemt een belangrijke positie in, of het nu gaat om een plastificerende granulatiemachine of een vormende verwerkingsmachine. De laatste jaren is de enkele schroefextruder sterk ontwikkeld.

De dubbele schroefextruder heeft goede invoereigenschappen, is geschikt voor poederbewerking en heeft betere meng-, vent-, reactie- en zelfreinigende functies dan de enkele schroefextruder. Hij kenmerkt zich door het verwerken van kunststoffen en blends met slechte thermische stabiliteit. Hij toont zijn superioriteit wanneer het materiaal. Op basis van dubbele schroefextruders, om blends met slechte thermische stabiliteit gemakkelijker te verwerken, zijn meervoudige schroefextruders, zoals de Guanghua Plastic Extruder, ontwikkeld.

1. Volgens het aantal schroeven wordt het onderverdeeld in enkele schroefextruders, dubbele schroefextruders en meervoudige schroefextruders.
2. Volgens het feit of er een schroef in de extruder zit, wordt het onderverdeeld in schroefextruders en plunjereextruders.
3. Afhankelijk van de werksnelheid van de schroef:
   1. Gewone extruder: Rotatiesnelheid lager dan 100r/min;
   2. Extruder met hoge snelheid: rotatiesnelheid is 100 ～ 300r/min;
   3. Extruder met ultrahoge snelheid: Rotatiesnelheid is 300 ～ 1500r / min.
4. Classificatie volgens de assemblagestructuur van de extruder: er zijn integrale extruders en gescheiden extruders;
5. Volgens de ruimtelijke positie van de schroef in de extruder kan het worden onderverdeeld in horizontale extruders en verticale extruders;
6. Volgens het feit of de extruder tijdens het proces wordt gelucht, kan het worden onderverdeeld in een geluchte extruder en een niet-geluchte extruder.