パイプ押出機における材料詰まりの原因分析

パイプ押出工程中、溶着材からガスが排出される必要があります。これらのガスが適時に排出されないと、パイプ製品の表面や内部に孔、気泡、表面のくすみなどの欠陥が生じ、物理的・機械的特性、化学的特性、電気的特性に深刻な影響を及ぼします。.

供給口と機械ヘッドの間に1～2個の排気口があり、溶着材に含まれる水分やその他の揮発成分を除去します。しかし、鋼製シリンダーの一部の開口部からはしばしば材料が噴出する現象が見られます。一般的な問題としては、排気口から材料が噴き出すことが挙げられます。少量の材料が噴出すると揮発成分の排出に影響を与え、製品品質に悪影響を及ぼします。大量の材料が噴出すると排気口が詰まり、さらには生産停止を引き起こすこともあります。.

一般的に、以下の2つの理由が考えられます。 パイプ押出機 供給です。一つはスクリューの設計が不適切で、排気口で材料が逆流することです。もう一つは排気口の設計が狭いことです。溶着材が排気口を通過する際に「引っ掛かり」が生じます。.

まず、スクリュー内の材料が排気口から逆流していないか確認できます。ほとんどの排気式押出機では、スクリュー内で溶着材が前方へ進む様子が見えます。通常、スクリュー溝への材料充填率は50%を超えないようにします。これを超えると排気効果に影響を与え、排気口から生地が露出する原因となります。50%未満であれば、スクリューは正常に作動します。材料が不良になるのは、排気口や分流部の設計が不適切な場合があります。.

パイプ押出機の材料逃げに影響を与える要因と解決策

1. スクリューの要因

排気用スクリューは主に多段設計を採用しています。この設計の利点は、排気口が常圧状態であり、材料が外に流れ出さないことです。排気口が1つある押出機では2段スクリューが必要で、排気口が2つある場合は3段スクリューが必要です。各段には中間圧力部、圧縮部、計量部があります。第1段の初期段階は標準圧力の供給部で、第2段は常圧の排気部となり、排気口が配置されています。.

排気式押出機のスクリュー設計においては、2つの問題があります。一つ目は、材料が排気部に達した時点で完全に溶着して揮発成分を排出しなければならないこと。二つ目は、第2段スクリューの供給量が第1段スクリューの供給量より多くなければならず、第2段開始部のスクリュー溝が完全に埋まらないことで、排気口が正常な圧力を維持できるようにすることです。.

第1段スクリューの供給量が第2段スクリューの供給量より多い場合、押出機内の溶着材が逆流します。この問題を解決するためには、第1段の供給量を減らすか、第2段の供給量を増やす必要があります。.

2. 工程条件

問題を迅速かつ簡単に解決する方法は、工程条件を変更することです。例えば、摩擦やせん断応力を高めたり、鋼製シリンダーやスクリューの表面の摩擦や粘度を高めることで、送り量を改善することができます。.

3. 排気口

排気口付近のスクリューが部分的にしか充填されておらず、なおかつ排気口から材料が供給されている場合、排気口の設計に特有の問題があります。排気口はローリングストリームよりも広く設計し、溶着材が排気口を塞がないようにする必要があります。同時に、排気口の開口部は大きすぎないようにし、溶着材の滞留時間や材料流れの膨張時間を短くする必要があります。.

として、 パイプ押出機 メーカーである金威の経験では、排気式スクリューが材料から離れるかどうかは、押出プロセス、プラスチック性能、スクリューおよび排気口の設計に直接関係しています。そのため、メーカーは排気式押出機を使用する際、生産・加工のために機械を出荷する際には、加工技術、樹脂特性、設備性能を十分に理解し、排気式押出機を通常通り安定して稼働させる必要があります。.