تجزیه و تحلیل علل ریختن مواد در اکسترودر لوله

در facebook به اشتراک بگذارید
در twitter به اشتراک بگذارید
در linkedin به اشتراک بگذارید
فهرست مطالب
    برای شروع تولید فهرست مطالب، یک هدر اضافه کنید

    در طول فرآیند اکستروژن لوله، گاز باید از مذاب خارج شود. اگر این گازها نتوانند به موقع تخلیه شوند، ممکن است نقص هایی مانند منافذ، حباب ها و تیرگی سطح روی سطح یا داخل محصولات لوله ظاهر شود که به طور جدی خواص فیزیکی و مکانیکی، خواص شیمیایی و خواص الکتریکی لوله را تحت تاثیر قرار می دهد.

    1 تا 2 دریچه بین درگاه تغذیه و سر دستگاه برای حذف رطوبت و سایر مواد فرار موجود در مواد مذاب اکسترود شده وجود دارد. با این حال، برخی از دهانه های سیلندرهای فولادی اغلب ظاهر می شوند. یک مشکل رایج خروج مواد از درگاه اگزوز است. مقدار کمی از مواد بر تخلیه مواد فرار تأثیر می گذارد و بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد. مقدار زیادی مواد درگاه اگزوز را مسدود کرده و حتی باعث خرابی می شود.

    به طور کلی، دو دلیل وجود دارد اکسترودر لوله تغذیه یکی از آنها طراحی نامعقول پیچ است که باعث می شود مواد در درگاه اگزوز به عقب برگردد. دیگری طراحی باریک درگاه اگزوز است. مواد مذاب هنگام عبور از درگاه اگزوز "آویزان" می شوند.

    خط اکستروژن لوله راه راه DWC
    خط اکستروژن لوله راه راه DWC

    اول از همه، می توانید ببینید که آیا مواد موجود در پیچ از دریچه باز می گردند یا خیر. در اکثر اکسترودرهای هواکش، می توانید مذاب را در پیچ به جلو مشاهده کنید. در شرایط عادی، درجه پر شدن شیار پیچ با مواد از 50% تجاوز نمی کند. اگر از آن بیشتر شود، بر اثر اگزوز تأثیر می گذارد و باعث می شود پارچه در درگاه اگزوز در معرض دید قرار گیرد. زمانی که کمتر از 50% باشد، پیچ می تواند به طور معمول کار کند. مواد ضعیف ممکن است به دلیل طراحی غیر منطقی درگاه اگزوز یا قطعه شنت ایجاد شود.

    عوامل موثر بر فرار مواد از اکسترودر لوله و راه حل ها

    1. فاکتور پیچ

    پیچ اگزوز عمدتا از طراحی چند مرحله ای استفاده می کند. مزیت این طراحی این است که درگاه اگزوز تحت فشار معمولی است و مواد خارج نمی شوند. یک اکسترودر با یک دریچه به پیچ 2 مرحله ای و دو دریچه به پیچ 3 مرحله ای نیاز دارد. هر مرحله دارای یک بخش فشار متوسط، یک بخش فشرده سازی و یک بخش اندازه گیری است. فاز اولیه مرحله اول بخش تغذیه فشار استاندارد است و مرحله دوم بخش اگزوز فشار معمولی است که درگاه اگزوز در آن قرار دارد.

    برای طراحی پیچ اکسترودر هواکش، دو مشکل وجود دارد: هنگامی که مواد به بخش دریچه می‌رسند، مواد باید کاملاً ذوب شوند تا مواد فرار را تخلیه کند. دوم اینکه مقدار تغذیه پیچ مرحله دوم باید بیشتر از پیچ مرحله اول باشد تا شیار پیچ در ابتدای مرحله دوم کامل نباشد تا خروجی هوا بتواند فشار عادی را حفظ کند.

    هنگامی که نرخ تغذیه مارپیچ مرحله اول مهمتر از پیچ مرحله دوم باشد، مذاب در اکسترودر به عقب برمی گردد. برای رفع این مشکل باید میزان تغذیه مرحله اول کاهش یا مقدار تغذیه مرحله دوم افزایش یابد.

    2. شرایط فرآیند

    راه سریع و آسان برای حل مشکل، تغییر شرایط فرآیند است. به عنوان مثال، من اصطکاک و تنش برشی و سیلندر یا پیچ فولادی را افزایش می‌دهم و اصطکاک یا ویسکوزیته را در امتداد سطح استوانه فولادی افزایش می‌دهم تا حجم تحویل را بهبود بخشم.

    3. پورت اگزوز

    اگر پیچ در درگاه اگزوز فقط تا حدی پر شده باشد و درگاه اگزوز همچنان مواد تغذیه می کند، مشکل خاصی در طراحی درگاه اگزوز وجود دارد. درگاه اگزوز باید گسترده تر از جریان نورد باشد تا اطمینان حاصل شود که مذاب درگاه اگزوز را مسدود نمی کند. به طور همزمان، باز شدن درگاه اگزوز نباید خیلی بزرگ باشد، که می تواند زمان ماند مذاب و زمان انبساط جریان مواد را کاهش دهد.

    به عنوان یک اکسترودر لوله تولید کننده، تجربه Jinwei این است: اینکه آیا پیچ هواکش خارج از مواد است، مستقیماً با فرآیند اکستروژن، عملکرد پلاستیک و طراحی پیچ و دریچه ارتباط دارد. بنابراین، سازنده از اکسترودر هواکش استفاده می کند. هنگام خروج از ماشین برای تولید و پردازش، لازم است فناوری پردازش، ویژگی‌های رزین و عملکرد تجهیزات را درک کنید تا اکسترودر هواکش معمولاً کار کند و پایدار باشد.

    fa_IRPersian
    به بالای صفحه بردن

    درخواست نقل قول

    2+2 چیست؟