Merkmale von gleichgerichteten Doppelschneckenextrudern und Grundprinzipien der Schneckenkombination

Merkmale von Doppelschneckenextrudern mit Kämmen

Es gibt viele Arten von Doppelschneckenextrudern. Unter ihnen sind Doppelschneckenextruder eine Art von Produktions- und Verarbeitungsausrüstung, die in der Kunststoffindustrie weit verbreitet ist. Diese Art von Extruder ist eine Kombination aus zwei "Baustein"-Schnecken, einem Zylinder, einem Antriebsaggregat, einem Temperaturregler usw. und kann mehrere Einfüllöffnungen und Vakuum-/Nicht-Vakuum-Entmagnetisierungsöffnungen am Rumpf haben.

Die wichtigsten Merkmale der kämmenden Doppelschneckenextruder sind wie folgt:

1. Die beiden Schnecken drehen sich parallel und in dieselbe Richtung, wodurch eine gleichmäßige Scherwirkung zwischen dem Kontaktteil und dem Zylinder entsteht. Außerdem kann die Stärke dieser Scherwirkung durch die Kombination der Schnecken, den Abstand usw. eingestellt werden.
2. Die Geometrie und die Ko-Rotation des Schneckenblocks sorgen dafür, dass die Schnecke eine gute Materialverteilung und Mischfähigkeit aufweist, was für den Mischbetrieb geeignet ist. Nachdem das Material in den Zylinder eingetreten ist, wird es erweicht. Da die Doppelschnecke am Eingriffspunkt in die entgegengesetzte Richtung läuft, sollte eine Schnecke das Material in den Eingriffsspalt ziehen und die andere Schnecke schiebt es aus dem Spalt heraus, so dass das Material hier mit einer "∞"-Bewegung von einer Schnecke zur anderen Schnecke übertragen wird, diese Bewegung hat eine große relative Geschwindigkeit am Eingriffspunkt, die sehr förderlich für die Vermischung und den Ausgleich des Materials ist, und der Eingriffsbereich Der Spalt ist klein, und das Gewinde und die Nut an der Knetstelle Die Geschwindigkeit ist das Gegenteil, und hat eine hohe Scherwirkung, um eine gleichmäßige Plastifizierung zu erreichen.
   3. die Schnecke und der Zylinder sind kombiniert. Es gibt viele Arten von Gewindeelementen, darunter Förderelemente, Knetelemente, Scherelemente, Umkehrgewindeelemente und Booster-Gewindeelemente usw., die jeweils unterschiedliche Funktionen erfüllen. Je nach den Erfordernissen der Materialverarbeitung werden verschiedene Komponenten durch Bausteine kombiniert, und durch Optimierungsdesign kann es an die Verarbeitung verschiedener Prozessformelmaterialien angepasst werden.
3. Der gleichgerichtete Doppelschneckenextruder hat die Fähigkeit zu reagieren. Er ist ein dynamischer Reaktor. Nachdem das Material im Zylinder geschmolzen ist, kann es eine Reihe von chemischen Reaktionen wie Polymerisation und Pfropfung durchlaufen. Die reaktive Extrusion wird hauptsächlich für folgende Zwecke eingesetzt: Polymerisation von Monomeren oder Oligomeren (radikalische Polymerisation, Polymerisation, Kondensation und Copolymerisation); kontrollierbare Vernetzung und Abbau von Polyolefinen; Pfropfmodifikation von Polymeren (Funktionalisierung oder Polaritätsverstopfung von Polymeren, um den Zweck der Materialmodifikation zu erreichen, und Herstellung von Lösungsvermittlern); Zwangsvermischungsmodifikation verschiedener Materialien. Sie umfasst auch die physikalische Modifizierung von Materialien, wie z. B. Füllen, Mischen, Verfestigen und Verstärken.

Grundprinzipien der Schraubenkombination

Bei einem Doppelschneckenextruder ist die Schnecke hauptsächlich in Einzugsbereich, Aufschmelzbereich, Mischbereich, Auslassbereich und Homogenisierungsbereich unterteilt. Zu den Gewindeelementen gehören vor allem das Fördern, Aufschmelzen, Scheren, Mischen des Materials, die Verweilzeitregelung usw. Die Gewindekomponenten eines Doppelschneckenextruders werden nach dem Baukastenprinzip kombiniert und können in der Praxis an die verschiedenen Produktionsanforderungen angepasst werden, so dass die Schneckenkombination der Schlüssel zur Anpassung des Doppelschneckenextrusionsprozesses ist.

Die Schneckenkombination sollte die Leistung und Form der Haupt- und Hilfsstoffe, die Reihenfolge und Position der Zuführung, die Position der Auslassöffnung, die Temperatureinstellung des Zylinders usw. berücksichtigen. Gleichzeitig sind die Mischobjekte sehr unterschiedlich, und für jedes spezifische Mischverfahren ist eine angemessene Schneckenkombination erforderlich. Trotzdem gibt es einige Grundregeln, die bei der Schneckenkombination für Doppelschneckenextruder zu beachten sind.

Hier sind einige grundlegende Prinzipien für Schraubenkombinationen.

(1) An der Einfüllöffnung sollte ein großes Steigungsgewinde verwendet werden, um ein reibungsloses Entladen zu gewährleisten.
(2) In der Schmelzsektion sollte ein kleines Bleigewinde verwendet werden, um den Druck aufzubauen, so dass das Material komprimiert und geschmolzen wird, der Knetblock mit einem Versatzwinkel von 90° kann eingestellt werden, um den Druck auszugleichen, oder der Knetblock mit einem Versatzwinkel von 30° kann verwendet werden, um das Material zunächst zu verteilen und zu mischen.
(3) In der Mischsektion geht es vor allem darum, Materialpartikel zu schneiden, zu verfeinern und zu dispergieren. Die Einstellung der Gewindeelemente in diesem Abschnitt ist sehr komplex und erfordert eine reiche praktische Erfahrung der Konstrukteure. In diesem Abschnitt werden hauptsächlich Knetblöcke mit Versatzwinkeln von 45° und 60° zur Verstärkung der Scherung eingesetzt und spezielle Elemente wie gezahnte Elemente oder "S"-förmige Elemente werden unterstützt.
Es ist jedoch zu beachten, dass die Knet- und Scherelemente nicht zu stark eingestellt und auch nicht zu eng angeordnet werden sollten, um nicht zu stark zu schneiden. Um die Förderleistung dieses Materialabschnitts zu erhöhen, sollte außerdem das Fadenförderelement in Abständen angeordnet werden, d. h. der Knetblock und das Fadenförderelement sind versetzt angeordnet.
(4) Ein Umkehrgewinde-Element oder ein Umkehr-Knetblock sollte vor der Auslass- oder Vakuumöffnung, ein großes Steigungsgewinde-Element sollte an der Auslass- oder Vakuumöffnung und ein kleines Steigungsgewinde-Element sollte nach der Auslass- oder Vakuumöffnung angebracht werden.
(5) Im Homogenisierungsabschnitt sollte der Steigungsgradient des Gewindes gering sein, um eine Aufladung zu erreichen und die Länge des Gegendruckabschnitts zu reduzieren. Gleichzeitig sollte auf die Verwendung von Einkopfgewinden und breiten Gewinden geachtet werden, um die Entladekapazität zu verbessern und Aufladung zu vermeiden.