крупный производитель оборудования для экструзии пластика в Китае

Что такое машина для экструзии пластика?

В оборудовании для экструзионного формования пластмасс экструдер для пластика обычно называют основной машиной, а вспомогательное оборудование — машиной для экструзионного формования пластмасс — вспомогательной машиной. За более чем 100 лет развития экструдер для пластика эволюционировал от первоначального одновинтового до двухвинтовых, многовинтовых и даже безвинтовых моделей. Экструдер для пластика (основная машина) может использоваться с различным вспомогательным оборудованием для формования пластмасс, таким как трубы, фильмы, материалы для удержания, моноволокна, плоские нити, упаковочные ленты, экструдированные сетки, плиты (листы), профили, грануляция и покрытие кабелей. Сочетая и формируя различные производственные линии экструзионного формования пластмасс, можно получать разнообразные пластиковые изделия. Поэтому оборудование для экструзионного формования пластмасс является одним из наиболее широко используемых устройств в индустрии переработки пластмасс как сейчас, так и в будущем.

Состав экструзионной машины для пластмасс

Основной механизм машины для экструзионного формования пластмасс — это экструдер, состоящий из системы экструзии, системы передачи и системы нагрева и охлаждения.

Экструзионная система

Система экструзии включает шнек, цилиндр, бункер, головку и матрицу. Пластик через систему экструзии расплавляется до однородной массы и под давлением, создаваемым в процессе, непрерывно выдавливается шнеком.

1. Шнек: это самая важная часть экструдера. Он напрямую связан с диапазоном применения и производительностью экструдера. Изготавливается из высокопрочной и коррозиестойкой легированной стали.
2. Баррель: это металлический цилиндр, обычно изготовленный из легированной стали или композитной стальной трубы, покрытой термостойкой легированной сталью; обладает высокой прочностью на сжатие, прочностью, износостойкостью и коррозионной стойкостью. Баррель взаимодействует со шнеком, обеспечивая измельчение, размягчение, плавление, пластификацию, удаление газов и уплотнение пластмассы, а также непрерывную и равномерную подачу резины в формовочную систему. Обычно длина барреля составляет от 15 до 30 диаметров. Принцип заключается в том, чтобы полностью нагреть и полностью расплавить пластмассу.
3. Бункер: Дно бункера оснащено режущим устройством для регулировки и отключения потока материала. Боковая часть бункера оборудована смотровым отверстием и калибровочным дозирующим устройством.
4. Головка машины и матрица: Головка машины состоит из внутренней втулки из легированной стали и внешней крышки из углеродистой стали. Головка машины оснащена формовочной матрицей. Функция головки машины заключается в преобразовании вращающегося расплава пластика в параллельное и линейное движение, которое поступает равномерно и плавно.

В гильзе пресс-формы пластику придается необходимое формовочное давление. Пластик пластифицируется и уплотняется в бочке, проходит через пористую фильтрующую пластину по определенному пути потока через горловину головки и стекает в форму для формирования головки. Гильза пресс-формы сердечника правильно подобрана для образования круглого зазора с уменьшающимся поперечным сечением, так что расплав пластика находится внутри. Вокруг проволоки сердечника формируется сплошное и плотное трубчатое покрытие.

Для обеспечения разумного пути движения пластика в головке машины и устранения мертвого угла скопления пластика часто устанавливается шунтирующая втулка. Чтобы устранить колебания давления при экструзии пластика, также используется кольцо выравнивания давления. Головка оснащена устройством коррекции и регулировки формы, что удобно для настройки и корректировки концентричности сердечника формы и втулки формы.

Экструдер делит головку машины на скошенную головку (с углом 120°) и прямоугольную головку в зависимости от угла между направлением потока материала в головке и осью шнека. Корпус головки крепится к фюзеляжу болтами. Форма в головке имеет сердечник-основание и крепится к входному отверстию провода гайкой. В передней части сердечника-основания установлены сердечник, сердечник и сердечник-основание. В центре имеется отверстие для прохождения сердечного провода. На передней части головки расположен кольцо выравнивания давления для выравнивания давления. Экструзионная формовочная часть состоит из матричной втулки и матричной втулки. Положение матричной втулки можно регулировать болтом через опору, чтобы настроить относительное положение матричной втулки по отношению к сердечнику формы; таким образом легко регулировать однородность толщины облицовочного слоя. Головка оснащена нагревательным устройством и прибором для измерения температуры.

Система передачи

Функция приводной системы — приводить в движение шнек и обеспечивать крутящий момент и скорость, необходимые шнеку в процессе экструзии. Обычно она состоит из двигателя, редуктора и подшипника.

При условии, что конструкция в основном одинакова, стоимость изготовления редуктора примерно пропорциональна его внешним размерам и весу. Поскольку форма и вес редуктора большие, это означает, что при изготовлении расходуется больше материалов, а используемые подшипники также относительно велики, что увеличивает стоимость производства.

Для экструдера с тем же диаметром шнека высокоскоростной и высокоэффективный экструдер потребляет больше энергии, чем обычный экструдер, удваивает мощность двигателя, и размер редуктора должен быть соответственно увеличен. Но высокие скорости шнека означают низкие передаточные отношения. У редукторов того же типоразмера по сравнению с редукторами с малыми передаточными числами увеличивается зубчатый модуль и увеличивается способность редукторов выдерживать нагрузки. Следовательно, увеличение объема и веса редуктора не является линейно пропорциональным увеличению мощности двигателя. Если в качестве знаменателя используется количество экструзии, деленное на вес редуктора, количество высокоскоростных и эффективных экструдеров мало, а количество обычных экструдеров велико.

Что касается производительности единицы, мощность двигателя высокоскоростного и высокоэффективного экструдера невелика, а вес редуктора мал, что означает, что себестоимость производства единицы высокоскоростного и высокоэффективного экструдера ниже, чем у обычных экструдеров.

Устройство нагрева и охлаждения

Нагрев и охлаждение являются необходимыми условиями для осуществления процесса экструзии пластика.

1. Экструдер обычно использует электрический нагрев, который делится на нагрев сопротивлением и индукционный нагрев. Нагревательные элементы устанавливаются в корпусе, горловине и головке. Нагревательное устройство нагревает пластмассу в цилиндре снаружи, повышая температуру до требуемой для технологического процесса.

2. Охлаждающее устройство предназначено для того, чтобы пластмасса находилась в диапазоне температур, необходимых для процесса. В частности, оно исключает избыточное тепло, возникающее вследствие трения при сдвиге, вызванного вращением шнека, чтобы не допустить слишком высокой температуры, которая могла бы привести к разложению, подгоранию или затруднению формования пластмассы. Охлаждение барреля делится на два типа: водяное и воздушное. Как правило, малым и средним экструдерам больше подходит воздушное охлаждение, тогда как крупным экструдерам чаще применяется водяное охлаждение или комбинированный вариант двух видов охлаждения. Для стабилизации количества клея и улучшения качества продукции, но охлаждение в бункере направлено на усиление транспортировки твердых материалов, предотвращение слипания частиц пластмассы из-за повышения температуры и обеспечение нормальной работы трансмиссионной части.

Тип машины для экструзии пластика

Пластмассовые экструдеры можно разделить на одновинтовые, двухвинтовые и многовинтовые в зависимости от количества винтов. В настоящее время одновинтовой экструдер является самым широко используемым и подходит для экструзионной обработки обычных материалов. Двухвинтовой экструдер генерирует меньше тепла за счет трения, обеспечивает более равномерный сдвиг материала, имеет большую производительность шнека, более стабильную экструзионную мощность, более длительное нахождение материала в барреле и равномерное смешивание.

Одновинтовой экструдер занимает важное место, будь то машина для пластификации и гранулирования или машина для формовочной обработки. В последние годы одновинтовой экструдер значительно развился.

Двухвинтовой экструдер обладает хорошими характеристиками подачи, подходит для обработки порошков и имеет лучшие функции смешивания, вентиляции, реакции и самоочистки, чем одновинтовой экструдер. Он особенно эффективен при обработке пластмасс и смесей с плохой термостойкостью. На основе двухвинтовых экструдеров, чтобы легче обрабатывать смеси с плохой термостойкостью, были разработаны многовинтовые экструдеры, такие как экструдер пластмасс Guanghua.

1. В зависимости от количества винтов они делятся на одновинтовые, двухвинтовые и многовинтовые экструдеры.
2. В зависимости от наличия винта в экструдере он делится на винтовые и плунжерные экструдеры.
3. По рабочей скорости шнека:
   1. Обычный экструдер: скорость вращения ниже 100 об/мин;
   2. Высокоскоростной экструдер: скорость вращения 100～300об/мин;
   3. Сверхскоростной экструдер: скорость вращения 300 ～ 1500 об/мин.
4. Классификация по конструкции сборки экструдера: существуют монолитные экструдеры и раздельные экструдеры;
5. В зависимости от пространственного положения винта в экструдере он может быть горизонтальным и вертикальным экструдером;
6. В зависимости от того, вентилируется ли экструдер в процессе обработки, он может быть вентилируемым и невентилируемым экструдером.