ein großer Hersteller von Kunststoff extrusion Maschinen in China

Was ist eine Kunststoffextrusionsmaschine?

In der Kunststoff-Extrusionsformanlage wird der Kunststoffextruder üblicherweise als Hauptmaschine bezeichnet, während die unterstützende Ausrüstung zur Kunststoff-Extrusionsformung als Nebenmaschine bezeichnet wird. Nach mehr als 100 Jahren Entwicklung hat sich der Kunststoffextruder von dem ursprünglichen Einfachschräubler hin zu Doppelschnecken-, Mehrschnecken- und sogar schneckenlosen Modellen weiterentwickelt. Der Kunststoffextruder (Hauptmaschine) kann mit verschiedenen zusätzlichen Maschinen für die Kunststoffverarbeitung kombiniert werden, wie zum Beispiel Rohre, Filme, Haltematerialien, Monofilamente, Flachfilamente, Verpackungsriemen, extrudierte Netze, Platten (Blätter), Profile, Granulierung und Kabelbeschichtung. Durch die passgenaue Kombination verschiedener Kunststoff-Extrusionsformanlagen lassen sich zahlreiche Kunststoffprodukte herstellen. Daher zählt die Kunststoff-Extrusionsformmaschinerie zu den am weitesten verbreiteten Maschinen in der Kunststoffverarbeitungsindustrie – sowohl heute als auch in Zukunft.

Zusammensetzung der Kunststoffextrusionsmaschine

Die Hauptmaschine einer Kunststoff-Extrusionsmaschine ist ein Extruder, der aus einem Extrusionssystem, einem Übertragungssystem sowie einem Heiz- und Kühlsystem besteht.

Extrusionssystem

Das Extrusionssystem umfasst eine Schnecke, einen Zylinder, einen Trichter, einen Kopf und eine Düse. Der Kunststoff wird durch das Extrusionssystem zu einer gleichmäßigen Schmelze verflüssigt und durch die Schnecke unter dem im Prozess aufgebauten Druck kontinuierlich extrudiert.

1. Schnecke: Sie ist das wichtigste Teil des Extruders. Sie steht in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders. Sie besteht aus hochfestem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl.
2. Zylinder: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der in der Regel aus legiertem Stahl oder Verbundstahlrohr besteht, das mit hitzebeständigem legiertem Stahl ausgekleidet ist, hoher Druckfestigkeit, robust, verschleißfest und korrosionsbeständig. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Entlüften und Verdichten des Kunststoffs zu erreichen und den Gummi kontinuierlich und gleichmäßig dem Formsystem zuzuführen. In der Regel beträgt die Länge des Zylinders 15 bis 30 Mal seinen Durchmesser. Das Prinzip besteht darin, den Kunststoff vollständig zu erwärmen und vollständig zu plastifizieren.
3. Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Schneidvorrichtung ausgestattet, um den Materialfluss zu regulieren und abzuschneiden. Die Seite des Trichters ist mit einer Sichtöffnung und einer Kalibriervorrichtung ausgestattet.
4. Maschinenkopf und Matrize: Der Maschinenkopf besteht aus einer inneren Hülse aus legiertem Stahl und einer äußeren Abdeckung aus Kohlenstoffstahl. Der Maschinenkopf ist mit einem Formwerkzeug ausgestattet. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele und lineare Bewegung umzuwandeln, die gleichmäßig und reibungslos eingeführt wird.

In der Formhülse wird der Kunststoff mit dem notwendigen Formdruck beaufschlagt. Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet und fließt durch die poröse Filterplatte entlang eines bestimmten Fließweges durch den Hals des Kopfes und fließt in die kopfbildende Form. Die Kernformhülse ist so angepasst, dass sie einen kreisförmigen Spalt mit abnehmendem Querschnitt bildet, so dass die Kunststoffschmelze in der Kernformhülse verbleibt und sich eine kontinuierliche und dichte schlauchförmige Beschichtung um den Kerndraht bildet.

Um sicherzustellen, dass der Kunststoffflussweg im Maschinenkopf sinnvoll ist und tote Winkel mit angesammeltem Kunststoff beseitigt werden, wird häufig eine Umleitungshülse eingebaut. Zur Beseitigung von Druckschwankungen beim Extrudieren des Kunststoffs gibt es außerdem einen Druckausgleichsring. Der Kopf ist außerdem mit einem Werkzeugkorrektur- und Einstellgerät ausgestattet, das die Konzentrität des Werkzeugkerns und der Werkzeughülse bequem einstellen und korrigieren lässt.

Der Extruder unterteilt den Maschinenkopf in einen schrägen Maschinenkopf (mit einem Einfügungswinkel von 120°) und einen rechtwinkligen Maschinenkopf entsprechend dem Winkel zwischen der Materialflussrichtung des Kopfes und der Mittellinie der Schnecke. Das Gehäuse des Maschinenkopfes wird mit Bolzen am Rumpf befestigt. Die Düse im Maschinenkopf verfügt über einen Kernsitz und wird mit einer Mutter am Draht-Einlassport des Kopfes befestigt. Die Vorderseite des Kernsitzes ist mit dem Kern, dem Kern und dem Kernsitz ausgestattet. In der Mitte befindet sich ein Loch zum Durchführen des Kerndrahtes. An der Vorderseite des Maschinenkopfes befindet sich ein Druckausgleichsring zur Druckausgleichsregelung. Der Extrusionsformteil besteht aus einer Düsenhülse und einer Düsenhülse. Die Position der Düsenhülse kann durch den Bolzen über die Halterung eingestellt werden, um die relative Position der Formhülse zum Formkern anzupassen. So lässt sich leicht die Gleichmäßigkeit der Dicke der Ummantelungsschicht einstellen. Der Kopf ist mit einem Heizgerät und einem Temperaturmessgerät ausgestattet.

Übertragungssystem

Die Funktion des Antriebssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das Drehmoment sowie die Geschwindigkeit bereitzustellen, die für den Extrusionsprozess von der Schnecke benötigt werden. Es besteht in der Regel aus einem Motor, einem Getriebe und einem Lager.

Unter der Voraussetzung, dass die Struktur im Wesentlichen gleich ist, sind die Herstellungskosten des Untersetzungsgetriebes ungefähr proportional zu seinen äußeren Abmessungen und seinem Gewicht. Da die Form und das Gewicht des Untersetzungsgetriebes groß sind, bedeutet dies, dass bei der Herstellung mehr Material verbraucht wird, und die verwendeten Lager sind ebenfalls relativ groß, was die Herstellungskosten erhöht.

Bei gleichem Schneckendurchmesser verbraucht der Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruder mehr Energie als der herkömmliche Extruder, die Motorleistung verdoppelt sich, und die Größe des Untersetzungsgetriebes muss entsprechend erhöht werden. Hohe Schneckendrehzahlen bedeuten jedoch niedrige Untersetzungsverhältnisse. Bei gleich großen Getrieben steigt im Vergleich zu Getrieben mit niedrigen Untersetzungen der Zahnradmodul, und die Belastbarkeit der Getriebe nimmt zu. Daher ist die Zunahme des Volumens und des Gewichts des Untersetzungsgetriebes nicht linear proportional zur Zunahme der Motorleistung. Wenn die Menge der Extrusion als Nenner verwendet und durch das Gewicht des Getriebes geteilt wird, ist die Zahl der schnellen und effizienten Extruder gering und die Zahl der normalen Extruder groß.

Beim Einheitsoutput ist die Motorleistung des Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Extruders gering, und das Gewicht des Getriebes ist klein, was bedeutet, dass die Einheitsproduktionskosten des Hochgeschwindigkeits- und Hocheffizienz-Extruders niedriger sind als bei gewöhnlichen Extrudern.

Heiz- und Kühlgerät

Erwärmung und Abkühlung sind notwendige Bedingungen für den Prozess der Kunststoffextrusion.

1. Der Extruder verwendet normalerweise elektrische Heizung, die sich in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt. Die Heizplatte ist im Körper, im Hals und im Kopf installiert. Das Heizgerät erwärmt den Kunststoff im Zylinder von außen, um die Temperatur auf den erforderlichen Wert für den Prozessbetrieb anzuheben.

2. Das Kühlsystem ist so eingestellt, dass der Kunststoff innerhalb des vom Prozess geforderten Temperaturbereichs bleibt. Konkret geht es darum, die überschüssige Wärme, die durch die Scherreibung bei der Schneckenrotation entsteht, auszuschließen, um zu verhindern, dass die Temperatur zu hoch wird und der Kunststoff sich zersetzt, verbrennt oder schwer formbar wird. Die Zylinderkühlung gliedert sich in zwei Arten: Wasserkühlung und Luftkühlung. In der Regel eignen sich kleine und mittelgroße Extruder besser für die Luftkühlung, während große Extruder meist wassergekühlt sind oder beide Kühlformen kombinieren. Um die Klebstoffmenge zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern, dient die Kühlung am Trichter dazu, den Transport fester Materialien zu verstärken, zu verhindern, dass Kunststoffpartikel durch Temperaturanstieg kleben bleiben, und den normalen Betrieb des Übertragungsteils sicherzustellen.

Typ der Kunststoffextrusionsmaschine

Kunststoffextruder können je nach Anzahl der Schnecken in Einzelschneckenextruder, Zweischneckenextruder und Mehrschneckenextruder unterteilt werden. Derzeit ist der Einzelschneckenextruder am weitesten verbreitet und eignet sich gut für die Extrusionsverarbeitung allgemeiner Materialien. Der Zweischneckenextruder erzeugt weniger Reibungswärme, führt das Material gleichmäßiger scherend, hat eine größere Förderkapazität der Schnecke, stabilere Extrusionsleistung, längere Verweilzeit des Materials im Zylinder und gleichmäßiges Mischen.

Der Einzelschneckenextruder nimmt eine wichtige Stellung ein, ob es sich um eine Plastifiziergranuliermaschine oder eine Formverarbeitungsmaschine handelt. In den letzten Jahren hat sich der Einzelschneckenextruder stark weiterentwickelt.

Der Zweischneckenextruder weist gute Fördereigenschaften auf, eignet sich für Pulververarbeitung und verfügt über bessere Misch-, Entlüftungs-, Reaktions- und Selbstreinigungsfunktionen als der Einzelschneckenextruder. Er zeichnet sich dadurch aus, dass er Kunststoffe und Mischungen mit schlechter thermischer Stabilität verarbeiten kann. Seine Überlegenheit zeigt sich besonders bei Materialien. Auf Basis von Zweischneckenextrudern wurden, um Mischungen mit schlechter thermischer Stabilität einfacher zu verarbeiten, Mehrschneckenextruder wie der Guanghua-Kunststoffextruder entwickelt.

1. Je nach Anzahl der Schnecken wird in Einzelschneckenextruder, Zweischneckenextruder und Mehrschneckenextruder unterteilt.
2. Je nach Vorhandensein einer Schnecke im Extruder wird in Schneckenextruder und Kolbextruder unterteilt.
3. Entsprechend der Arbeitsgeschwindigkeit der Schnecke:
   1. Gewöhnlicher Extruder: Die Rotationsgeschwindigkeit liegt unter 100r / min;
   2. Hochgeschwindigkeits-Extruder: Die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 100 ～ 300r / min;
   3. Ultra-Hochgeschwindigkeits-Extruder: Die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 300 ～ 1500r / min.
4. Einteilung nach der Baugruppenstruktur des Extruders: Es gibt integrale Extruder und getrennte Extruder;
5. Nach der räumlichen Lage der Schnecke im Extruder kann er in horizontale Extruder und vertikale Extruder unterteilt werden;
6. Je nachdem, ob der Extruder während des Prozesses entlüftet wird, kann er in einen entlüfteten Extruder und einen nicht entlüfteten Extruder unterteilt werden.